Auftragsarbeit zu vergeben.

Hier könnt Ihr Bilder von euren Projekten oder euren Werkstücken- alles was Ihr zeigen möchtet vorstellen.
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Hai
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Auftragsarbeit zu vergeben.

Beitrag von Hai » 11.04.2008, 21:25

Hallo Condacam-user.

Ich habe gerade für einen Freund eine CNC-Auftragsarbeit zu vergeben.
Es handelt sich um 3 oder 5 Prototypen aus ALU für den HIFI-Sektor.

Kurze Infos dazu:
435x300x40mm
75% Zerspannung. Also ideal für die neuen 3D-Schrupp-zyklen von CC.


Wir suchen eine Firma die uns diese Gehäuse gegen Bezahlung fräsen würde.
Wichtig hierbei ist eine vorherige Kostenkalkulation von Ihrer Seite, damir wir wissen, was auf uns zu kommt.

Solltet Ihr in Programmierungsfragen bei CC noch nicht ganz so fitt sein, dann würden wir hier sicherlich eine ideale Plattform für Übungen mit CC finden.
Kurz gesagt: Ich würde mit dieser Arbeit mein 3D-Wissen und auch meine -CC-Erfahrungen einbringen können.
P.S. Das würde ich auch so machen.
- Nur so hätten wir alle ein Praxis bezogenes Beispiel.
- Alle CC-user hätten damit ein Tutorial.
- Sie hätten eine zusätzliche/Persönliche Hilfe meinerseits mit CC und den Thema 3D-fräsen.

Na! Neugierig geworden?
Bei Interesse werden wir Ihnen gerne die 3D Daten für Ihre Kalkulation zur Verfügung stellen.

Dann einfach eine PM an "HAI" schreiben oder hier Posten.
Danke!
Grüßle Heiko
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Hai
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Nun gehts vorran!

Beitrag von Hai » 21.05.2008, 15:32

Hallo,

Da sich nun einige Leute gefunden haben, wird es hier bald weiter gehen.
Zur Zeit wird gerade noch nach einen günstigen ALU-Lieferanten gesucht.

Wer also Infos hat? -> Hier her damit!

Maße sind noch: 435x300x40 mm - ggf. 435x298x40mm(so könnten wir einen 300er Rohzuschnitt nutzen).


Sooo. Hier ist nun ein Bild von unseren Vorhaben
Bild

Die neue CC-Projektdatei wird noch an die Mitwirkenden vesendet!
Vorschläge sind von allen willkommen.

Grüßle Heiko
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3DMSOFT
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Beitrag von 3DMSOFT » 21.05.2008, 22:05

Hallo Heiko,

schönes Fräs-Projekt.
Ich drücke euch die Daumen, dass das mit dem Material klappt. Ich denke Alu-Rohzuschnitte in der Größe sind nicht leicht aufzutreiben.
Falls noch Unterstützung bei der Projekt-Erstellung gebraucht wird.... würde mich auch beteiligen.

Grüße Jens

Hai
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Beitrag von Hai » 22.05.2008, 00:18

Oh. Danke Danke!

Ich sende Dir gerade die Datei zu. Dann können wir alle gemeinsam mitmischen.

Zum momentanen Team: Julian und Rene.
Jetzt suchen wir mal nen kleinen Klotz ALU.
Aus 20 KG machen wir ca 4.Kg. Fast Zauberei ! :lol:

Grüßle Heiko
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Julian-2
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Beitrag von Julian-2 » 07.06.2008, 18:14

Hallo Zusammen,

Das Ausgangsmaterial ist vor zwei Tagen eingetroffen.
Zwei Platten 300mm * 435mm * 45mm AlZnMgCu 1,5 (hohe Härte, gut zum Fräsen geeignet.)
Der nächste Schritt ist wohl der Aufbau der Condacam Dateien. Schruppen, Schlichten, benötigte Werkzeuge,
das Umspannen ... :-)

Viele Grüße
Julian

Hai
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Beitrag von Hai » 08.06.2008, 15:16

Hi Julian.
Das Ausgangsmaterial ist vor zwei Tagen eingetroffen.
Toll. dann kann es ja losgehen.

Sind die Platten genau 300mm Breit? Wenn ja, dann sollten wir das Modell vorher etwas verkleinern.


Gut. mein Vorschlag zur weiteren Beabeitung.

Da die Leistung der Fräse bei 1.1KW liegt, würde ich die Platten auf eine Grundplatte mit Doppelseitigen Klebeband fixieren und mit der Oberseite, Fase und Außenkontur beginnen.

Sollte dies nicht halten(was ich aber nicht glaube), dann werden wir es da schon sehen.

Was meint Ihr?

grüßle Heiko
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Julian-2
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Beitrag von Julian-2 » 09.06.2008, 14:33

Hallo,

die Platte ist genau 300,5mm breit, und 45,2mm dick...
d.h. eigentlich ist kein/kaum Aufmaß da.

Ich würde vorschlagen

A. Vorder und Rückseite ca. 10-20mm tief bearbeiten, (hier ist der Block noch intakt und schwer,
läßt sich einfacher seitlich mit Hilfsblöcken aufspannen)
- ohne die Rundungen an den Ecken des Gehäuses, die macht man besser von oben.
B. Von der Oberseite die Rundungen an den Ecken 5mm tief bearbeiten, so hat man bei der Bearbeitung
von der Unterseite etwas Platz bis zum Tisch. Oberfläche würde ich nicht bearbeiten, da diese schon recht gut ist.
Brauch man nur kurz abschleifen.
C. Final die Unterseite bearbeiten - hier etwas Aufmaß zum Tisch lassen, hatten wir ja bei Punkt B schon vorbereitet.

Recht und Linke Seite geht mit der Fräse nicht, Z-Achse zu gering.
Mal schauen wie man das hin bekommt.

Ein Grundplatte brauch man hier eigentlich nicht zum Aufspannen (eine passende habe ich aktuell auch nicht :-)),
ich denke die platte kann hier jeweils direkt auf den T-Nut Tisch geklebt werden, hält bestimmt am Besten, zwei
glatte Flächen. Einziges Problem hier bei, man kann nach dem Aufkleben die Position nicht korrigieren. Hier würde
ich vorher einen Anschlag basteln, um die Platte nicht leicht schräg auf zukleben.

Als Hilfselemente zum Aufspannen habe ich bis jetzt zwei AluBlöcke als Aufspannwürfel (etwa 100mm*150mm*250mm)
und die zweite Aluplatte für das Gehäuse. 5-6 Spannpratzen und 2 Schraubzwingen aus dem Baumarkt.
Das seitliche Aufspannen (Punkt A) werde ich heute abend mal testen.

Kritisches Feedback gerne erwünscht :-)

Soweit Viele Grüße Julian

Julian-2
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Beitrag von Julian-2 » 09.06.2008, 18:53

So,

Seitlich aufspannen klappt,

Bild
Bild

das Eigengewicht der Blöcke liegt ca. bei 40kg, sollte reichen
wenn man die Schraubzwingen mit den Spannpratzen fixiert.
Der Anschlag ist recht klein (vorne links), die Position des Blocks
kann man einfach durch Abfahren auf der (X Achse ? - oder
ist das Längliche hier Y? :D ) mit dem Kantentaster exakt ausrichten.

Hier nochmal ein Überblick über das vorhandene Werkzeug.

Bild

Viele Grüße Julian
Zuletzt geändert von Julian-2 am 09.06.2008, 19:16, insgesamt 1-mal geändert.

Julian-2
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Beitrag von Julian-2 » 09.06.2008, 19:09

Hier auch nochmal meine Versuche zu den Oberflächen

Ausgangsoberfläche

Bild

Strichpolitur - Grob 180er Korn

Bild
Bild

Strichpolitur - Mittel 320er Korn

Bild
Bild

Strichpolitur - Fein 600er Korn

Bild
Bild

Wohlgemerkt mal schnell zum testen mit der Hand.
(demnach bitte die groben Kratzer und Schlenker übersehen, krieg ich weit
besser hin)

Ich hab jetzt gelesen Aluminium Staub ist giftig, daher an alle Leser, beim Nachmachen
besser eine Atemmaske tragen. (Baumarkt - hol mir dann auch :D )

Da fallen mir gleich neue Fragen ein.
Dunkelt unbehandeltes Aluminum nach?
Bleiben die Flächen so?

Viele Grüße
Julian

Hai
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Beitrag von Hai » 09.06.2008, 19:58


OH WOW!


Du bist ja gut ausgerüstet.

echt geil!

Nun zum Fräsen:
Ich hätte die Außenmaße nicht gemacht!
Begründung: Die kann mun von oben(SP1) wunderbar walzen. Das hätte den vorteil, dass alle Außenseiten fertig sind, und wir uns um das Schlichten der Langen seite keine Sorgen machen müßen.

Den Klotz würde ich doch auf eine extra Platte aufkleben.
Begründung: Wenn Du den Klotz so auf deinenMaschinentisch legst, "und nich richtig triffst" ist es zu spät zum korigieren.
Es lässt sich spater besser ausrichten, und Du hast die Klebereste nicht am Tisch zu hängen.
Da bleiben später gerne die Späne hängen. Ergibniss=Kratzer und ne schlechte Auflagefläche.
Dazu kommt noch, dass Du die gesammte kombination(Klotz+Platte) zum lösen aus der Maschine nehmen kannst.
Glaub mir. das ist dan schwer genug!

Wie schon gesagt, hätte ich die Kontur mit den Radien bei der ersten Spannung fertig gemacht.
Begründung: Wenn du die gegenseite nicht richtig triffst, dan entstehen an den Radien(die wolltest du auf einer Seite schon auf 5mm vorfräsen) unschöne Absätze.
Selbst an einer großen Fräse und Winkligen antasten würde ich das vermeiden wollen.

Die für die Oberfläche würde ich eine Bearbeitung Vorschlagen:
Begründung: sie est im Rohzustand härter als der Rest(inkl. der bearbeiteten Seiten). Hier würden brim Eloxieren Farbunterschiede entstehen.(wenn es noch Eloxiert werden soll)

Aber darüber können wir ja reden.
"Das ist nur meine Ansicht" und soll keine Kritik sein!

der Staub vom ALU ist ungesund. Ja .soll Stimmen! Besser ist ne Maske schon.
An deine Ohren hast Du auch schon gedacht.
Wenn Du schon mal in den Baumarkt fährst, dann nimm gleich eine Schutzbrille mit.
Heiße ALU-Späne sind nicht gut fürs Auge.! Ich hatte schon so ein Glück.

Ja. Es Dunkelt nach! Abhängig von Dreck in der Luft während sich die OX-schicht bildet.

Ok. Lets go.

P.S. ich zerlege gerade meine Fräse. Die Grundplatte könnte Dir von nutzen sein!

Grüßle Heiko
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Beitrag von Julian-2 » 09.06.2008, 21:01

Hallo Heiko,
Ich hätte die Außenmaße nicht gemacht!
Begründung: Die kann mun von oben(SP1) wunderbar walzen. Das hätte den vorteil, dass alle Außenseiten fertig sind, und wir uns um das Schlichten der Langen seite keine Sorgen machen müßen.
Versteh ich offen gesagt nicht ganz. Außenmaße?, jeweils die 5 oder 2 Hunderstel, die
sind gut fürs schleifen, wenn da leichte kratzer drin sind, sind 2 hunderstel ggf. schon
zu wenig.
Den Klotz würde ich doch auf eine extra Platte aufkleben.
Wie schon gesagt, hätte ich die Kontur mit den Radien bei der ersten Spannung fertig gemacht.
ok, klingt gut. ggf. reicht hier ja eine Sperrholzplatte
Die für die Oberfläche würde ich eine Bearbeitung Vorschlagen:
Siehe oben, wird ja noch geschliffen. Da ist die jetzige Fläche als Ausgangsfläche schon
sehr gut.

Ok dann wären wir bei der Reihenfolge

A Vorderseite / Rückseite
B Unterseite mit Grundplatte

Ich würd dann morgen zum Baumarkt düsen und
ein passende Sperholzplatte zusägen lassen. Klebeband fehlt auch.

Fraglich ob wir mit den Fräsern hinkommen. Schau ich mir morgen
mal an.

Viele Grüße
Julian

Julian-2
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Beitrag von Julian-2 » 10.06.2008, 00:58

so, hier der erste Schritt in Condacam
  • 1. Das Modell wurde seitlich gedreht, (Eckpunkt auswählen, Line entlang der Kippachse zeichnen, 90 Grad eintippen)
  • 2. Ein Umgrenzung wurde eingezeichnet (hier die "Polylinie"), hierzu habe ich einfach das Modell so gedreht das die
    Front bzw. die Z-Achse exakt auf mich zeigt, und rechts unten mit den kleinen roten Viereck und den zwei Schwarzen
    Punkten ein Viereck um die Bohrungen gezeichnet. Auf welcher Höhe sich das Viereck später befindet ist egal.
  • 3. Erst die "Polylinie" auswählen und dann auf Z-Ebenen Schruppen klicken, so ist die zuvor ausgewählte Polylinie automatisch die Umgrenzung.
  • 4. Ganz normale Schrupp-Parameter eintragen, hier ohne Aufmaß, Werkzeug ist 4mm Schaftfräser, Zustellung 0,5mm, Vorschub 8mm. Wichtig ist noch eine Bereichseingrenzung. So das man nur sozuagen 7mm tief fräst. Reicht völlig.
    Findet man unter Fräsebenen-> Bereichseingrenzung -> Bearbeiten. Hier waren als Z Parameter Min 300mm und Max 600 eingetragen, durch ändern auf Min 593mm und Max 600mm habe das Ergebnis erzielen können, obwohl ich die Min-Max Angaben nicht genau verstehe :-).
Bild

Den Schlitz konnte ich mit dem 2mm Schaftfräser nicht erreichen. Dieser muß wohl getrennt mit kleineren Fräsern
bearbeitet werden. @Heiko, weißt Du wie bereit der ist?

Bzgl. der Fasen würde ich das folgende Werkzeug empfehlen. Da dies die Front ist, und die Fasen nur schwer zu schleifen sind. (Bei Radienfräsern notwendig)

Bild

Wie man mit einem Fasenfräser arbeitet ist wohl ganz leicht, hier gibt es ein Tutorial von Jens, hier im Forum unter Support -> CondaCam 1.1 Demo - Frage zu Fasen

Viele Grüße
Julian

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3DMSOFT
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Beitrag von 3DMSOFT » 10.06.2008, 10:10

Hallo Zusammen,

ich hätte ein bisschen bedenken mit dem Kleben.
Wenn kleben, dann nur mit 2-Komponeten-Kleber (z.B. Uhu 300N) ,dieser ist auf Epoxidharz-Basis und temperaturbetständig. Epoxid wird auch für Metallkleber verwendet. Aber es muss alles absolut fettfrei sein... am besten mit Azeton oder noch besser mit Bremsenreiner „Fettfrei“ machen.

Wenn das gut klebt.. bekommt man das aber auch schwer auseinander-- dabei hilft meist ein Brenner ganz gut. Das ist aber ziemlicher Saukram . Wenn sich eine andere Spann-Lösung findet, würde ich die in jeden Fall vorziehen.
Hatte das Teil nicht irgendwo Bohrungen die man als erstes fertigen könnte, um diese zum Spannen zuverwenden?
@Heiko: kannst du mal das Projekt nochmal mit guter File-Auflösung schicken ?

Alles in allem hat das Projekt aber viele unbekannte Größen.
Der Fräseprozess wird ziemlich lange dauern.... da muss alles passen von der Aufspannung bis zu den Schnittwerten.
Die schweren Stahlböcke verändern z.B. die maximale Vorschubgeschwindigkeit der Fräse (Schrittverluste wegen Masseträgheit). Letztendlich muss noch geklärt werden was man der Fräse bezüglich der Schnittwerte und Zustellungen „zumuten“ kann.
Vielleicht wäre es sinnvoll mit einem Testteil das ganze erstmal durchzuspielen um Erfahrungswerte zusammeln. Insbesondere im Zusammenhang mit den Aufspannen (Kleben) und den Schnittwerten. Wäre doch schade wenn man gleich das Originalmaterial versaut. Wenigsten für die Schnittwerte beim schruppen wären Erfahrungswerte hielfreich.



Julian
Um die Werte für die Bereichseingrenzung beim Z-Ebenenschruppen (Zmin Zmax) zu ermitteln, kann man die Funktion „Messen“=>“Einzelpunkt“ verwenden (Menu „Geometrie“). Mit eingeschalteten Objektfang („Endpunkt Facetten“) kann man dann die entsprechende Punkte abgreifen und die Z-Werte aus der Befehlszeile über das Kontextmenü (rechte Maustaste) kopieren .



Grüße Jens

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Beitrag von Julian-2 » 10.06.2008, 14:34

Hallo Jens,

Wir hatten im Vorfeld folgendes berechnet:

16mm Fräser Breite / 100 * 90 (da 90% des Fräserdurchmessers)
0.5mm Zustellung
8mm Vorschub
= Materialabtrag = 1.44cm * 0.05cm * 0.8 cm = 0.0576 cm3 pro sek

Material 435x300x40mm
= 5220 cm3 / 0.0576 cm3 pro sek
= 90625 sek = 25,17 Stunden / 80 % Zerspanung ~= 20 Stunden

Anschließend hatte wir mit weicherem Alu (die Platte ist härter...)
mit 10mm Vorschub und 2mm Z-Zustellung beim 16mm Schaftfräser noch
brauchbare Ergebnisse zum Schruppen, wenn auch mit leichten Vibrationen.
Ist bislang von allen Versuchen der beste Kompromiss. Zu schnell darf
der Vorschub nicht sein.

Ich denke 10mm Vorschub und 1,2mm Z-Zustellung (oder 8mm Vorschub bei
1.5mm Z-Zustellung) beim 16mm Schaftfräser ist in Ordnung, dann kommen
wir so auf ca. 10 Stunden (etwas aufgerundet, da ja nicht immer 90% der
Fräserbreite abgetragen werden).

-

Ich mach heute mal einen Test bzgl. der Festigkeit mit dem
Teppichverlegeband. Hier kann ja komplett die gesamte Grundfläche
(300*450mm) beklebt werden. Ich denke nur wenn die Platte sich
stark erhitzt gibt es Problem... mal schauen. Die Alternative sind
Seitenspanner, kosten aber ca. 100 EUR extra.

Bohrungen gibt es leider nicht. maximal auf der Frontseite die
Bohrungen für die Anzeige und die Knöpfe.

-

Bzgl. Messen, Danke für den Tip,
@Heiko - Stimmt es das der Schlitz nur 0,5mm breit ist?

Bild

Viele Grüße
Julian

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Beitrag von Julian-2 » 10.06.2008, 17:32

Hallo,

bzgl. dem doppelseitigem Klebeband, dies hält >10kg Zug senkrecht pro Streifen
(sprich ich konnte die MDF-Platte mit dem Alu Block wie auf dem Bild zu sehen anheben)

Bild

Es passen 6 Streifen auf den Block, demnach 60kg Zug. Könnte klappen,
sichheitshalber könnte man ggf. noch Sprühkleber auf die MDF Platte
sprühen, da hier das Band zuerst abreist.

Ausrichten der Grundplatte klappt auch prima. +- 1 Zehntel (leichte Schläge mit
dem Schaubenzieher)

Bild

Noch Punkte offen? - Gehen wir über zu Condacam über? :D
1. Vorderseite / 2. Rückseite / 3. Unterseite?

Viele Grüße
Julian

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